成分、性能
      鍛鋼支撐輥具有良好的機械性能，首先嚴格控制冶煉、鑄造、鍛造工藝的關(guān)鍵參數(shù)，減少凝固，后聚集夾雜物、皮下氣泡等超標缺陷存在的機會。其次通過鍛錘或壓力機進行鍛造，可以有效消除鑄態(tài)組織中成分偏析和組織缺陷，同時進一步細化晶粒和增加淬透深度。
      使用過程中為了適應(yīng)軋輥的制造特性，使用方在與制造廠簽訂技術(shù)協(xié)議時，要求上冒口（澆注口）標注下，下冒口標注B，在支撐輥裝配軸承使用時，把B端裝配為驅(qū)動側(cè)，把T端裝配為非驅(qū)動側(cè)，盡可能地減少制造工藝對使用的影響.減少輥頸折斷的風(fēng)險。
鍛造比
      鍛造比是鍛件在鍛造時變形程度的一種表示方法，鍛造比的大小反映了鍛造對鍛件組織和力學(xué)性能的影響程度。鍛造比過小，在鑄造時產(chǎn)生的枝晶偏析很難被打碎，會產(chǎn)生帶狀粗晶和局部粗晶，以及組織不均勻的現(xiàn)象。而這種現(xiàn)象帶有一定的遺傳性和頑固性，在接下來的熱處理過程中是很難改變的鍛造比過大，一方面會造成不必要的浪費，另一方面高溫合金的熱敏性高、塑性低、變形抗力大，會引起鍛件的裂紋.導(dǎo)致廢品的產(chǎn)生。支撐輥鍛造過程中的鍛造比一般在3以上，如果鍛造比不足，存在在支撐輥內(nèi)部的縮孔、疏松以及粗晶等缺陷，極有可能會形成裂紋源導(dǎo)致剝落或斷輥事故的發(fā)生。
熱處理

     制定合理的熱處理工藝，提高輥身表面硬度的均勻性，通過殘余應(yīng)力的檢測控制回火次數(shù)，避免殘余應(yīng)力過大。熱處理類型通常分為預(yù)備熱處理和淬火、回火熱處理兩大類。有些鍛鋼輥只需預(yù)備熱處理就可以滿足性能要求。鍛鋼支撐輥的硬度偏低會影響耐磨性，增加支撐輥使用成本。如果硬度的不均勻性較差，輥身硬度超過3HSD甚至更大，會影響支撐輥的整體性能，造成不均勻磨損，影響板型質(zhì)量甚至出現(xiàn)惡性事故。
支撐輥強度低影響使用效果
     如果鍛造支撐輥的整體強度低.會在俏用后期出現(xiàn)明顯的不耐磨，硬度下降快等現(xiàn)象，嚴重時會出現(xiàn)異常失效現(xiàn)象。
     2014年1810mm線有一根支撐輥在使用末期發(fā)生斷輥事故。斷口非常整齊，且端口邊緣有厚度均勻的小臺階這是典型的強度低引起的支撐輥使用后期的惡性事故。此根支撐輥使用后期硬度低，磨削后檢測平均值67.3HSD，另外在機使用不耐磨損，使用一個周期過鋼量15萬噸左右，在機磨損量一般為0.8一1.1mm。還有一種失效形式是因為支撐輥內(nèi)含有較高的氣體含量，主要是因為氣體氫的含量高造成軋輥的整體強度降低.嚴重時會形成 氫質(zhì)斷裂。這種情況一般出現(xiàn)在支撐輥的制造后期和使用前期。
磨削和探傷管理
      當軋件通過軋機時，軋輥的咬入力最終傳到支撐輥上，作用于表面的力會引起變形或微觀塑變，軋輥的磨損量必然會增大。同時軋材抵抗變形導(dǎo)致表面硬度增加，這個過程就是通常所說的冷作硬化。延長服役期；冷作硬化程度升高，達到某種程度促使材質(zhì)超過其極限，裂紋就產(chǎn)生了。支撐輥下機后，需要磨掉輥身上所有的磨損痕跡和裂紋等肉眼可見的缺陷，應(yīng)完全消除硬化層。磨削后使用渦流探傷和表面超聲波探傷儀檢測輥身表面質(zhì)量，以確保輥身不存在任何超過規(guī)定值的表面和次表面損傷。磨削后進行硬度檢測，硬度降須在3HSD以內(nèi)。如差值較大，則需要適當降低上機周期或重新磨削。